铸件工业生产铸造缺陷检测便携金相显微镜
铸件中的缺陷
在铸造产品生产的过程中，通过加热将金属材料熔化、进
行熔炼并通过各种方法进行浇铸，在一次或多次冷却后形成铸件。
如同所有的工业生产过程一样，在铸造过程中也会产生缺陷，这些
缺陷会对铸件的功能产生不良的影响。因此，在铸件的开发过程中
，要充分考虑到可能产生的铸造缺陷及其造成的影响。不是所有的
缺陷都会影响到铸件的功能，因此，为了避免产生多余的成本，铸
件的质量也没有必要比要求的更好。不过，“像必要的那样好”这
个定义不是很容易就能达到的，所以通常要进行大量的极限试样测
试。如今则越来越多地采用仿真的方法来对铸造缺陷进行评估。
设计人员现在也越来越多地尝试在开发阶段采用铸造仿真
的方法来避免产生缺陷，遗憾的是，目前这类商业仿真软件还不能
模拟所有的缺陷。因此，设计人员必须了解较重要的铸造缺陷及其
成因，以便于在铸件的设计时给予充分的考虑。下面简要地介绍一
下较重要的铸造缺陷。
1．热裂
热裂发生在金属型铸造模具或者压铸模具的表面。该缺陷
是由在每个铸造过程中持续的温度变化周期所产生的高温交变应力
载荷而导致的。缺陷出现的频率随着工作时间的延长而增加。该缺
陷是决定永久模寿命终点的关键因素之一。热裂会在金属型铸件或
者压铸件的表面形成细的网格。除了可对铸件质量造成损害之外，
该缺陷主要会影响到铸件的外观。因此，在铸件的可视区域，必须
对该缺陷进行清除，可通过打磨或喷丸的方式进行处理。需要注意
的是，这样的去除工作意味着额外的费用支出，所以要仔细考察这
样的后续处理是否有必要。
2．鼓泡
在所有的铸造方法中都可能产生鼓泡，鼓泡的产生与材料
无关。由造型材料生成的气体被铸造材料包裹，在凝固期间无法析
出，从而导致形成鼓泡。通过适当的方式将气体导出，可避免产生
鼓泡。不过，在金属型铸造和压铸方法中，由氢或氮分解的气体可
能会产生鼓泡，这些气体在凝固期间由于溶解性下降而析出。为此
，可以对熔液进行去除气体处理。快速充型也同样会卷入气体。在
压铸充型过程中，采用真空技术可以有效地避免气体夹砂。这类缺
陷的表现形式为小的空心，空心内壁为圆形，表面光滑。原则上来
说，采用无损检测方法(如x射线检测)无法检测出直径小于1mm的气
孔，因此为了确保过程安全和生产质量，必须对铸造参数加以监控
。
