精磨颗粒表面粗糙度样品检验便携金相显微镜
精磨
对于精磨，可使用非弹性金属工具。由于这些工具无回弹性，
因此，精磨颗粒能在工件表面上保持精确的距离。
精磨操作过程，精磨颗粒在被抛光的表面上滚动，没有任何实际切削动作。
进行精磨需要很小的压力和研磨液，这种液体确保颗粒不会互
相粉碎，因此影响颗粒间的距离。实践证明，在精磨中施加的压力
不应该明显超过3MPa。
在模具制造中经常使用几平方毫米的精磨工具。这意味着操
作者在表面移动工具所用的压力必须相当于一张普通书写纸的质
量。在这与单个金刚砂颗粒尖尺寸相关时，它表明施加在表面上
的压力有几十MPa。因此，如果工具上的压力太高，出现刀痕是
不可避免的，这导致金刚砂颗粒被压入精磨工具的工作表面，并
在这里坚固地堆积，引起切削行为。产生的切削碎片无法移走，
尤其是因为没有排削槽，如铣刀、钻头、铰刀、圆形锯等引起的
那样。
用一个实例来说明精磨可以达到的精度。原则上，如果工具和
它的刀刃移动，材料才能被去除。假定一个箱子内腔必须用精磨方
法抛光。如果以垂直行程在侧壁上移动，仅有工具接触表面下的精
磨颗粒将起作用。在行程范围内，精磨颗粒仅能间断地起作用，因
此只有少量的材料被移走，结果会不可避免地造成表面的不均匀性
精度依赖于表面初始粗糙度和被消除的不均匀度的量。因此，
机床应该尽可能地切削精细，因为没有手工精磨和抛光工具能像
机床那样精确和快捷。因此，通过使用较好的表面抛光电极，狭槽的
电火花加工应该致力于达到尽可能较细的抛光，速度也明显地依赖于
初始表面粗糙度，它决定着通过加工可除去多少材料，以得到较小的
峰谷高度，这一高度可通过后来的抛光方法校平。镜面抛光的表面粗
糙度可达0．1 微米的等级，而用于光学用途的较终值应该是0．04微
米。
