模具脱碳和渗碳机加工痕迹分析图像显微镜
淬火开裂
淬火开裂的发生原因。其中较主要的是快冷造成的模具内外温差所
引起的热应力，以及因马氏体转变速度不同导致模具表面产生相变应力
(拉应力)，当该拉应力发生时，会叠加其他因素而造成开裂。
虽然也有因材料缺陷及钢种选用失误而造成开裂的情况，但以加工
形状和淬火条件引起的开裂较为多见。尤其是残留的电火花加工变质层
和机加工痕迹较容易成为开裂起点。此外，还有尖角起裂、较大壁厚差
引起的拉应力增大等原因。
从淬火条件来看，加热气氛也比较重要。真空淬火时没问题，但用
气氛加热时一旦发生脱碳和渗碳，就会因碳含量的变化而使表面和内部
的相变点出现不同，即转变速度不同。特别是出现脱碳时会增加表面拉
应力。另外，淬火温度过高或保温时间过长都会造成晶粒粗大，致使马
氏体组织也粗大，从而增大开裂的可能性。胍线附近的快冷或冷却到较
低温度的过度冷却也会成为开裂的原因。
淬火开裂的解决措施，主要是尽量减少尖角、提高表面加工精
度、选用合适的加热条件及淬火条件等。
硬度不足
淬火后整体硬度不足大多是由于淬火条件引起的。比如淬火温度过
低会形成铁素体+奥氏体的淬火组织，而淬火温度过高则又使残留奥氏
体增加。再有，冷却速度过慢会发生珠光体和贝氏体转变，形成不完全
淬火组织。加热气氛如果是脱碳气氛，则表面含碳量下降会使硬度降低
。
另外，回火温度设定过高或保温时间过长同样会使硬度下降。
