聚合物熔体不同成型工艺设计和操作上都不同
注射模具设计工程
然而不同的成型工艺在设计和操作上有很大的不同，大多数注
射成型工艺一般包括塑化、注射、保压、冷却和模具复位阶段。塑
化阶段，在机筒加热和内部螺杆旋转使分子变形引起的内部黏性发
热的联合作用下，聚合物由固体颗粒塑化成熔体。填充阶段，聚合
物熔体被强制从注射成型机机筒中挤出并注入模具中。树脂熔体通
过浇注系统和浇口进入一个或多个型腔，较终形成一个或多个制品
。
聚合物熔体充满型腔后，在保压阶段提供额外的材料进入型腔
填补由于塑料熔体冷却收缩而产生的空间。塑料的体积收缩率随材
料的性质和使用要求的变化而变化，但通常在保压阶段，注塑机强
制使得1%~ 10%的额外熔体进入型腔。聚合物熔体停止流动之后，
冷却阶段为型腔中的树脂固化和形成推出所需的足够的刚性提供了
额外的时间。然后在模具复位阶段，注射成型机驱动必需的抽芯、
滑块和推杆动作以打开模具并取出制品。
充模时间只占成型周期的一小部分，所以通常通过减小注射压
力和模内应力进行优化。保压时间是中等长度的，往往通过对浇口
处冻结的聚合物熔体注射量的稳定性研究来缩短。在一般情况下，
冷却阶段决定着整个成型周期的时间，这是因为聚合物熔体的热导
率低，使得从聚合物熔体到较冷的模具钢的热传导速率受到限制。
然而，当需要大的塑化量而塑化速率低时，塑化所需的时间就可能
比冷却时间长。模具复位时间也是很重要的，需要较小化，因为它
对注射制品也有很小的附加值。为了缩短成型周期和降低成本，模
具设计者在使开模和推出行程较小化的同时实现操作过程的全自动
化。
