铸造与注塑工艺成型颗粒结构压铸件检测显微镜
压力铸造与注塑成型是可相互参照的两种工艺，两者为确保高效生
产的详细设计原则都是类似的。压铸设计的公认准则在下面列出：
l)压铸件应该采用薄壁结构。为了确保在填充期间金属顺利流动，
并使得在冷却和收缩时变形较小，壁厚应该均匀。锌压铸件的壁厚在1
一1 .5mm之间。类似尺寸的铝压铸件和镁压铸件应该比锌压铸件的壁厚
多30%一50%。铜压铸件通常厚度为2一3mm。这种厚度范围导致一个细晶
粒结构(具有较小孔隙度和良好机械性能)。压铸件的更厚截面的表层应
具有细腻颗粒结构，其厚度约为前面推荐数值的一半；而在中心截面处
，有着较粗的颗粒结构、一些数量的孔隙率和较低的力学性能。
因此，设计者应该知道机械强度并不是与壁厚成比例地增长。然而
，一些大型压铸件的设计通常壁厚达到了5mm，截面厚度达到了10mm。
在这些情况下一个重要的考虑是，与注塑成型相比，厚截面的压铸件与
成本损失几乎没有联系。回想一下，压力铸造的冷却时间与厚度成正比
。而注塑冷成型的冷却时间是与厚度的平方成正比。因此，一个snun厚
注塑成型件通常需要大约印s的时间来冷却，而5mm厚的压铸件可能只需
要花大约5s的时间来冷却。也许更有意义的是，一个2mm厚的压铸件可
能与Slnm厚的注塑成型件具有相同的刚度，但仅需3s的冷却时间。这种
比较表明了压铸件的一个经济优势—可用于要求良好的机械性能或厚壁
的场合。
2)从压铸件的主要壁的特征投射不应显著增加在连接点处的壁的体
积。而对于注塑成型而言，这样会产生主要壁局部加厚截面的延迟冷却
。从而导致表面收缩(凹陷)或内部出现气孔。一般规则是主要壁的凸起
厚度不应超过主要壁厚度的80%。
3)当从开模的方向看去的时候，如果可能的话，铸件侧壁的突起的
特征不应该存在于彼此的背后。应用这种方式，可以避免特征之间的模
具锁定的凹陷。否则将要求模具采用侧抽芯。当朝着开模方向看时，被
隔离凸起经常是由在通过凸起中心的分模面上作出一个台阶而产生的。
4)在铸造设计的过程中，应尽量注意避免有内部壁凹陷或内部切口。
由于移动压铸件的内部型芯机构几乎是不可能操作的，这些特性无一例
外地需要后续的加工操作，并且产生很大的额外成本。
尽管有前面的指导，压铸的特点在于它有能力制造出具有多种特征
的复杂零件，并获得很高的精度和表面质量。因此，在压力铸造设计时
，较重要的原则就是在压力铸造工艺中尽可能地节约成本。通过这种方
式，装配结构会在考虑所有综合成本和产品质量的基础上得以简化。
