控温轧制脱碳控制晶粒尺寸显微分析金相显微镜
随着现代高速线材轧机的发展，控温轧制技术已被引人工艺设计之
中，采用控温轧制的优点是减少脱碳，控制晶粒尺寸，改善钢的组
织、性能及控制氧化铁皮的生成量等。对不同的钢种实现控温轧制
，一般采用降低轧制温度的方法来保证对温度的有效控制。目前，
对于高速线材常采用的控温轧制措施主要有以下几个方面：
(1)降低钢坯出炉温度，从而实现对粗轧阶段的低温控制；
(2)在粗轧与中轧机组间或在中轧机组后增加冷却水箱，可以
减轻降温轧制对大变形量的粗轧机组所带来的较高设备负荷，充分
发挥中轧机组的潜在能力，实现同样的低温控轧效果；
(3)在预精轧和精轧机组之间加冷却水箱，控制轧件的人精轧
温度；
(4)在精轧机架间增加通水冷却，减少精轧阶段温升从而控制
线材的终轧温度。
2．线材的控制冷却
过去旧式线材轧机由于是非连续式和低的终轧速率，而且终轧
温度不高，盘重小，所以对产品的性能不会产生大的影响。而现代
高速线材轧机必须采用轧后控制冷却的原因是，盘重较过去已经大
大增加，若采用成卷自然冷却的方法，冷却速率慢，高温停留时间
长，晶粒极易粗大，还会造成产品表面质量恶化、强度降低。因此
，高速线材生产线引入轧后控制冷却的目的在于得到所需要的组织
及性能，并尽量减少氧化铁皮的生成量。
目前，高速线材轧机一般多采用斯太尔摩(Stelmor)冷却工艺
，该工艺是目前线材各种冷却方法中应用较普遍、发展较成熟、较
为稳妥可靠的一种控制冷却法。它的优点是，增加盘卷规格、获得
均匀的显微组织、取代空气淬火和铅浴淬火、提高某些合金钢种的
强度，线材的盘重可由0．5t以下增加到2t。现在国内先进高速线
材生产线，如宝钢、武钢、天钢、邢钢等，已达到摩根第六代水平
，在精轧机上都安装有机间冷却装置，可以使人出精轧机组的轧件
无温升，甚至可以实现负温升轧制，而且终轧温度较低可控制在85
0℃以下。
一般高速线材轧后控制冷却过程可分为三个阶段：第一阶段为
相变做组织准备及减少二次氧化铁皮生成量，一般采用快速冷却，
冷却到相变前温度，此温度到达吐丝温度，也称为吐丝温度；第二
阶段为相变过程，主要控制冷却速率，以控制相变产物，该相变过
程发生在斯太尔摩风冷线上，根据所要获得的力学性能指标，通过
控制冷却温度及冷却速率的途径实现对盘圆钢组织形貌、数量、分
布等的控制；第三阶段相变完毕，考虑固溶元素析出，多采用缓慢
冷却方式。
