微孔模具的浇口设计微孔模具质量检测显微镜
模具浇口设计
微孔模具的浇口设计更为灵活，因为低黏度物料适应各种浇口尺
寸和形状。但是，浇口位置是同样模具中平衡微孔模具充模模式的
关键。下面详细讨论浇口尺寸和位置。
模具浇口尺寸与注射过程中浇口的成核速率和剪切速率有关，
其总是需要与喷嘴尖孔径一起分析，保证成核只在一个位置处。与
分流道尺寸设计类似，其设计不需要考虑保压过程。另外，微孔注
射成型的注射体积速率一般都比较高，所以需要分析小浇口内的剪
切，考虑材料加工所允许的较大剪切速率。与未发泡材料相比，由
于富气体熔体的黏度低，微孔成型的较大剪切极限可以加大30％～
40％。
模具浇口位置对进行成功的微孔成型很重要。首先，即使注塑
件的几何形状不是对称的，充模也必须是平衡设计。原因与分流道
类似，只不过是在同一注塑件中均衡的充模形式。
如果注塑件厚度不同，浇口必须设置在薄截面处，而不是通常
注射成型的经验做法——设置在厚截面处。这是因为微孔成型不需
要保压，浇口就没有必要准备对模具进行保压，去除凹痕，补偿模
具冷却过程中的收缩。对微孔成型来说，厚注塑件上的浇口会产生
几个问题，如厚浇口处的后爆等，因为厚截面处是要冷却的较后截
面，压力也是较高的，温度和压力为后爆创造了条件。厚截面浇口
处产生的后爆问题只能通过延长冷却时间来解决。所以，这是微孔
成型的特殊规则，即不在厚截面处设置微孔模具的浇口。
与厚截面的浇口问题类似，浇口总是微孔注塑件要冷却的较后
位置。所以，微孔成型更有可能在浇口处产生瑕疵。在浇口附近进
行更有效的冷却可以消除这种瑕疵。此外，通过更有效的排气、在
浇口处设置纹理等可以减少瑕疵。
浇口位置还影响减重幅度及可能的泡孔结构。
