注塑件微孔成型-微孔成型模具的冷却实验
由于微孔成型使成型周期比传统注射成型大大缩短，因此冷却
模式将受到挑战。如前面讨论的一样，充分冷却是实现较大程度的
成型周期缩短、得到较均匀泡孔较为关键的因素。适合于注射模具
的原理在微孔成型中变化很大。
此外，微孔成型有冷却上的优势，因为泡孔长大推动注塑件表
层接近低温模具，紧密程度高于未发泡注塑件。压力快速释放和大
量的泡孔也有利于发泡注塑件的冷却，进而使冷却时间大幅度缩短
。这种现象的物理原理是注射过程中能量快速释放，气体压力立即
从高压降到零。但是，厚发泡注塑件的冷却时间可能会比不发泡注
塑件长，因为在绝热决定着冷却过程时传热并不是十分有效。但是
，厚度并不是快速均匀冷却的唯一限制因素。如果有必要使用厚壁
注塑件，那么，厚度均匀是关键。冷却时间长，可能还与单相溶液
差、加工工艺不合适、模具设计不合理等有关，因为注塑件内任何
大的泡孔或者空隙都是绝缘点，是冷却较慢的地方。均匀的模具冷
却对较大限度地缩短成型周期、控制注塑件公差来说都很重要。一
般建议将模具型腔或型芯的温差保持在小于5(小型模具)～20℃(大
型模具)的范围。严格控制微孔成型模具的冷却会有更大的加工范
围。
典型的模具冷却通道是直径12．7～15mm、间隔38～50μm，布
置在型腔和型芯以下12．7mm的冷却槽，具体尺寸取决于模具的几
何形状和冷却循环通路的构形。传统模具设计冷却槽的大部分规则
仍然适用于微孔成型模具，但浇口和流道除外，因为两者在传统模
具设计中一般都没有受到太多关注。
